Home Thema'sInnovatie & Duurzaamheid NASA landt graag bij Bradford in Heerle

NASA landt graag bij Bradford in Heerle

Door Brabant Business Media

Space Odyssey vanuit Heerle

Ze maken er onderdelen voor satellieten, en bemande en interplanetaire ruimtemissies. NASA, ESA en JAXA zijn er vaste klanten. Ook André Kuipers loofde hun producten toen hij hoog in space was. Op bezoek bij Bradford. “Het is jammer dat je niet eens op klantenbezoek kunt gaan.”

BepiColombo is vanaf oktober 2018 onderweg naar Mercurius. De onbemande ruimtevaartmissie van de Europese Ruimtevaartorganisatie ESA zal pas over zeven jaar in een baan rond de planeet komen. Om daar minimaal een jaar wetenschappelijke metingen te verrichten onder de meest extreme omstandigheden. Mercurius staat het dichtst bij de zon. Overdag kan het op de kleine planeet vierhonderd graden heet worden, ’s nachts 170 graden onder nul. Dat vraagt veel van elk onderdeel van de BepiColombo. En dat is precies waarom ze bij de European Space Agency aanklopten bij Bradford Engineering uit Heerle.

Reactiewielen en een ionenmotor

“Voor de BepiColombo, een cornerstone mission van ESA, hebben we onder meer vier reactiewielen gemaakt. Die ondersteunen heel nauwkeurig de koers van de satelliet richting Mercurius”, vertelt Erwin van der Kroon, program manager bij Bradford Engineering. “Een van de grootste uitdagingen is de enorme zwaartekracht van de zon, die het lastig maakt om een ruimtevaartuig in een stabiele baan rond Mercurius te plaatsen.” De lagers van de reactiewielen -over zulke details gaat het- vormen een cruciaal ingrediënt voor het succes van de missie en de kwaliteit van de wetenschappelijke metingen. Omdat ze heel exact en trillingvrij gedurende meer dan tien onderhoudsvrije jaren moeten functioneren. Dat betekent echt precisiewerk, want ja, je kunt niet zomaar even een reparateur de ruimte in schieten. “

De BepiColombo vliegt op een zogenaamde ionenmotor die drijft op het edelgas Xenon,” vertelt Van der Kroon. Bradford leverde ook de technologie die de gastoevoer naar de ionenmotoren controleert en regelt. “Dankzij onze technologie kan de satelliet heel zuinig omgaan met het verbruik van dat gas, en hoef je dus niet bang te zijn dat die onderweg zomaar ergens ‘zonder benzine’ in de ruimte blijft hangen.”

Bradford Engineering in Heerle maakt onderdelen voor satellieten, en bemande en interplanetaire ruimtemissies.

Kobus en Kwiebus

Onderdelen voor weersatellieten, onbemande ruimtevrachtschepen, het internationale ruimtestation ISS en bemande ruimtevaartmissies van zowel NASA als ESA. De hele wereld belt ervoor naar Heerle, een plaatsje langs de A58 onder de rook van Bergen op Zoom. Waar in de weilanden vooral twee metershoge melkbussen opvallen -Kobus en Kwiebus, een herinnering aan de vroegere zuivelindustrie.

“Hier woonden de papboeren,” vertelt Van der Kroon. Hij geeft toe, ruimtevaartindustrie en Heerle, nee, het is geen vanzelfsprekende combinatie. Hij woonde jaren bij het bedrijf om de hoek, zegt hij, vlakbij in Halsteren, maar had nog nooit van Bradford gehoord, laat staan dat hij wist wat ze daar deden. Een studievriendje attendeert hem in 1999 op het bedrijf. Van der Kroon heeft helemaal niks met ruimtevaart. Star Trek, Star Wars, Wubbo Ockels, de lancering van de allereerste Space Shuttle: het was allemaal aan hem voorbijgegaan. Maar hij raakt al snel door het ruimtevirus behept. Wat wil je ook. Je voorliefde voor elektrotechniek vertalen naar producten voor astronauten, ja, dat is toch iets anders dan dat je werkt aan brandmeldinstallaties voor flatgebouwen.

Sokkenfabriek in Putte

Toch is Bradford Engineering nauw aan de omgeving verbonden. De roots van het bedrijf liggen bij machinebouwer Janssen in Bergen op Zoom. Dat heeft een overheidsopdracht gekregen voor werkzaamheden in de kerncentrale van Kalkar. Maar omdat die fabriek in 1983 failliet gaat, wordt de toenmalige adjunct gevraagd of hij misschien die Kalkar-klus wil klaren. Hij zegt ja, en gaat op zoek naar een fabriekshal. Die vindt hij in het grensdorp Putte. Een leegstaande sokkenfabriek van het merk Bradford dat de productie heeft overgeplaatst naar de andere kant van de grens. Die naam Bradford, ja, die is hij eigenlijk wel oke, klinkt vooral ook internationaal goed, en is extra leuk omdat de fabriek aan de Bradfordstraat staat. Bradford Engineering is geboren.

Van nucleair naar de ruimte

Het bedrijf bloeit. Tot de ramp met de kerncentrale in Tsjernobyl, midden jaren tachtig. De overheid trekt zich uit het Kalkar-project terug. Noodgedwongen moet Bradford zijn focus verplaatsen van nucleaire activiteiten naar andere industrieën waar ze werken met hightech machines met bijzondere specificaties, eisen en bijbehorende veiligheidsrisico’s. Via het ministerie van EZ komt Bradford in contact met het European Space Agency (ESA). Er is een klik. In eerste instantie levert Bradford vooral ondersteuning bij assemblagewerkzaamheden voor instrumenten voor de bemande ruimtevaart. Dat verandert nadat ze bij ESA in 1988 een studie hebben afgerond naar een glovebox. Een deels doorzichtig mini-laboratorium op doosformaat waarin astronauten veilig onderzoek kunnen doen. Aan de voor- en zijkanten zitten handschoenen om de experimenten mee uit te voeren. Van der Kroon: “Bij onze concurrenten zagen ze er geen brood in die gloveboxen te maken. Onze toenmalige directeur wel”.

Glovebox-specialist wereldwijd

Dat blijkt een goed inzicht. Sinds 1986 hebben ze bij Bradford ruim vijftien van die gloveboxen ontwikkeld en geproduceerd. Het bedrijf wordt wereldwijd -nee, ruimtewijd- glovebox-specialist. In elk bemand ruimtevaartschip gaan ze mee aan boord. Van spaceshuttles en het Russische ruimtestation MIR tot het internationale ruimtestation ISS. Van der Kroon: “Het ontwikkelen van zo’n doos duurt twee tot zeven jaar. En je spreekt over een miljoenenproject.” De grootste uitdaging bij de glovebox-productie: veiligheid. Uit zo’n doos mag geen snufje gas of druppeltje vloeistof ontsnappen. Mocht dat toch gebeuren, dan zorgen filters ervoor dat alle lucht wordt gezuiverd voordat die buiten de glovebox komt. “We doen meer dan alleen de hardware ontwikkelen. Hebben ook een servicecontract voor onderhoud en reserveonderdelen. En we ondersteunen de European Space Research and Technology Center (ESTEC) bij de voorbereiding van alle glovebox-experimenten.”

André Kuipers

En ja, die vraag brandt op een ieders lippen. Heeft ‘onze’ André Kuipers ook met een glovebox van Bradford gewerkt? Er verschijnt een lach op het gezicht van Van der Kroon. Wacht even, gebaart hij. Even zoeken in zijn computer, en kijk, daar is de foto die Kuipers in januari 2012 tijdens zijn ISS-missie door het heelal naar aarde twitterde. Met de tekst: ‘After 7,5 years, it’s great to work with Bradford’s Microgravity Science Glovebox again’. Een mooi plaatje: Kuipers die gewichtloos aan de MSG-box hangt. Aan die box ging een ontwikkeling van acht jaar vooraf voordat ze hem in 2001 lanceerden. Kuipers had nadien nog bij Bradford een presentatie gekregen. Trots: “Ik heb tussen 1999 en 2002 aan deze glovebox mogen werken. De elektronica is van mij. Dat geeft wel een kick als je dan zo’n foto ziet. Daarmee hebben we met z’n allen toch mooi in Brabant geschiedenis geschreven.”

43.000 bedrijfsuren

In 2004 krijgt de MSG een follow-up, de Life Sciences Glovebox (LSG). Met 450 liter de grootste experimenteerdoos die voor het ISS beschikbaar is. Tot vorig jaar lag hij op gebruik te wachten, vertelt Van der Kroon. Een onbemand HTV-7 ruimtevaartuig brengt hem naar het ISS-ruimtestation. Astronauten pakken het cadeautje gretig uit en installeren het op de Japanse experimenteermodule van het internationale ruimtestation, want ja, die LSG is echt een presentje, vindt Van der Kroon. Vanwege het grote voorvenster dat je eenvoudig kunt weghalen. En omdat twee astronauten tegelijk ermee kunnen werken. Ook ontziet de LSG de MSG. Die handschoenendoos heeft in 2017 al een upgrade gekregen; de vaste voorruit krijgt een verwijderbaar voorvenster. “Weet je dat die MSG op het ISS al meer dan 43.000 bedrijfsuren heeft gedraaid. Het is de meest intensief gebruikte wetenschappelijke faciliteit op het ruimtestation.”

Keukenfabriek in Heerle

Bradford vertrekt in 1997 uit Putte. De fabriek staat daar midden in het dorp, naast de kerk. Met weinig mogelijkheden tot expansie. Die zijn er wel 30 kilometer verderop in Heerle, in een voormalige keukenfabriek. 2000 vierkante meter, productie- en kantoorruimte, verspreid over meerdere gebouwen waaronder een schone ruimte waar de 80 specialisten werken onder de allerhoogste kwaliteitseisen. “De ruimtevaartindustrie is een nogal conventionele wereld,” zegt Van der Kroon. “De ontwikkeling van een product duurt zomaar vijf jaar. Bestaat uit testen, testen en nog meer testen.” Niet zo raar natuurlijk. Alles aan boord en buitenboord moet een lange levensduur hebben. Mocht er onderweg iets kapotgaan, dan kun je niet zomaar een reparateur invliegen. Net zo lastig is het om nieuw personeel naar het land van de papboeren te lokken. Heel anders dan in Amerika waar mensen voor banen in de ruimtevaartindustrie in de rij staan. “We staan hier letterlijk iets meer met onze benen op de grond. De ruimtevaart is in Nederland een ver van mijn bed show”.

Opnieuw focus verleggen

2003 begint met een ramp. Het ruimteveer Colombia breekt vlak voor de landing in stukken. De zeven astronauten komen om het leven. Alle missies gaan on-hold en daarmee stokt het aantal glovebox orders. Bij Bradford moeten ze opnieuw de focus verleggen. Nu naar het maken van componenten voor de satellietmarkt. De eerste stappen daarvoor hebben ze gelukkig al gezet in 1994, nodig ook, want de time-to-market voor nieuwe producten bedraagt gemiddeld 10 tot 15 jaar. “Al in het begin van de jaren negentig zagen we dat we niet te afhankelijk moesten zijn van de bemande ruimtevaart. We maken instrumenten met een lange levensduur waarbij vervanging niet echt aan de orde is. Voor een constante afzet zijn we afhankelijk van marktgroei. In die periode en zeker tot vandaag is die groei zeer beperkt. Er is maar één ISS. Groei zat en zit nog steeds in de satellietmarkt.” Vandaag de dag is Bradford marktleider in Europa voor de meeste satellietcomponenten. Zonsensoren die de positie ten opzichte van de zon meten. Reactiewielen die de stand van de satelliet regelen. En voortstuwingssystemen zoals niveaumeters, drukopnemers, flowmeters, en regel- en schakelkleppen die ervoor zorgen dat een satelliet in de goede baan om de aarde komt en blijft: “Producten uit deze groep zitten op nagenoeg alle Europese ruimtemissies.”

Commerciële ruimtevaart

Ook zijn ze bij Bradford in 1994 gestart met de ontwikkeling van producten voor de commerciële satelliet- en ruimtevaart. “We zagen dat de bemande ruimtevaart op zijn retour was. De overheid trok zich er meer en meer uit terug,” zegt Van der Kroon. Dat geeft ruimte aan nieuwe commerciële spelers en startups die zelf missies en satellieten into space sturen. Deze ontwikkeling zal een grote rol spelen in de toekomst van Bradford. “We doen nu vooral maatwerk. Commerciële bedrijven kopen componenten van de plank. Laatst hebben we voor zo’n nieuwe speler zonsensoren gebouwd voor een groot aantal nieuwe satellieten. Een megaopdracht, maar de stuksprijzen zijn anders dan bij de ESA-opdrachten.” Hij denkt ook aan satellieten die straks in mega-constellaties in een baan rondom de aarde cirkelen om voor een supersnel internet te zorgen. Ze hangen lager in de dampkring, hebben een kortere levensduur en kennen daardoor een andere prijs. “Wij zijn gericht op kwaliteit. Als je gewend bent een Rolls Royce te maken, is het lastig om ineens op dezelfde manier een Fiat te produceren. Dat vergt een andere manier van werken. Met andere onderdelen ook.”

Overnames

In 2016 komt Bradford in handen van het Amerikaanse AIAC, de American Industrial Acquisition Corporation. Bij die Amerikaanse investeerder hebben ze een passie voor space. Onder de hoede van de Amerikanen gaat Bradford flink op het roverspad. Van der Kroon: “Ons werk is niet alleen technisch ingewikkeld. Dat geldt ook voor de politieke en financiële kant. Omdat we in ons land relatief weinig geld steken in ESA-projecten, hebben ze daar voor Nederlandse bedrijven beperkt ontwikkelingsbudget beschikbaar. Daarom bestaat onze groeistrategie er deels uit om wereldwijd bedrijven over te nemen. Om toegang te krijgen tot Europees ontwikkelbudget en onze productrange uit te breiden.” Een van de Bradford-prooien is een Zweeds bedrijf dat niet-toxische aandrijfsystemen voor ruimtevaartuigen maakt. “Wij maken alles tussen brandstoftank en raketmotor, dus ja, we vulden elkaar goed aan.” Kost wat zo’n overname, maar dan heb je ook wat. “We hadden zelf zo’n aandrijfsysteem kunnen ontwikkelen. Waarbij je maar moet afwachten of het lukt. Nu zijn we ineens ook wereldspeler in een niche en verdubbelt onze omzet.”

Twee benen op de grond

Kijk eens omhoog, zegt Van der Kroon. Op dit moment circuleren er 2004 Bradford-producten in cirkeltjes rond de aarde. Niemand die het weet. “Wat wij maken, kun je niet zien. Het is wel eens jammer dat je niet even op ‘klantenbezoek’ kunt gaan”. Zeker, het zou hem geweldig lijken zo’n bezoekerstripje door de ruimte. Die gewichtloosheid, dat zweven. Maar de negen maanden voorbereiding, en als je die verhalen hoort over ruimteziekte en wat die G-krachten allemaal met je lichaam doen tijdens een lancering, “nee, laat mij maar lekker met twee benen op de grond.”

Kijk voor meer informatie op:

Gerelateerde artikelen